Способ окомкования тонкодисперсных материалов Советский патент 1989 года по МПК C22B1/14 

Изобретение относится к окускова- нию сыпучих материалов и может быть использовано, например, в горнорудной и металлургической промышленности.

Целью изобретения является noBbmie- ние однородности гранулометрического состава сырых окатышей, а также их прочности и плотности.

Сущность изобретения заключается в том, что в любом из известных окомковательных агрегатов получают окатыши с необходимой однородностью гранулометрического состава и влажностью, близкой к оптимальной, после чего окатьш1и подвергают виброобработке с одновременным их осушением. Вначале перемещение окомкованньпс зерен материала относительно друг друга не вызывает затруднений. Зерна упаковьшаются наиболее благоприятным образом и

плотность окатыша увеличивается, в то же самое время избыток влаги удаляется теплоносителем. По мере того, как удаляется влага, подвижность зерен относительно друг друга снижается и становится минимальной при влагосо- держании окатьш1а, соответствующем наименьшей капиллярной влагоемкости комкуемого материала, окатьш достигает максимальной плотности и прочности. Линейные изменения геометрии окатыша во время виброобработки незначительны, поэтому однородность гранулометри 1ес- кого состава не изменяется.

Пример. Шихта, предназначенная для окомкования, состоит из сме- сн магнетитового и обжиг-магнитного концентратов КЦГОКа в соотношении 65:35 и имеет следующее содержание

СЛ

to

СП ю

|ю

р

химических компонентов, %: . 65,85; 0 7,46; CaO 0,1.

Определение наименьшей капиллярной влагоемкости материала, (7,89%) проводят по общепринятой методике. Шихту окомковывают в лабораторном тарельчатом грануляторе, имеющем следующие характеристики: диаметр та рели 1 м, высота борта тарели 0,25 м скорость вращения 15 об/мин, угол наклона 49°.

После этого из полученных окатышей выделяют узкую фракцию 0,010- 0,0125 м, которую делят на три .части nopouiiy. Первую часть испытывают на прочность, пористость и влажность, Поверхность окатышей после грануля- тора - гладкая. Вторую часть подвер- raioT виброобработке на плите, которая колеблется с частотой около 2000 в 1 мин и амплитудой 1,5-2,0 мм с одновременным подводом газа-теплоносителя, имеющего температуру 150°С Третью часть подвергают вибрации на той же плите с добавкой 15% исходног подсушенного материала, влажность которого 6,7%. После внброобработки однородность гранулометрического состава окатьплей определяют по выходу некондиции,т.е. фракции более 0,0125 и менее О, О Юм, а также испытывают ока- на прочность, пористость, влаж

ность и характер поверхности (рыхлая - гладкая).

Усредненные данные испытаний приведены в таблице.

Появление 3,9% некондиционного материала обусловлено разрушением окатышей при виброобработке, однако влажность этого материала на 0,3% ниже заявляемого предела.

Использование предлагаемого способа окомкования тонко измельченных материалов позволит упростить схему узла виброобработки окатьш1ей (отпадает необходимость организации подачи подсушенного исходного материала) и повысить насыпной вес сырых окатышей, а следовательно производительность обжигового агрегата. Формула изобретения

Способ окомкования тонкодисперсных материалов, включающий ока- тьшание их с подачей связующего и виброобработку окатьш1ей, о т л и - чающийс я тем, что, с целью повышения однородности гранулометрического состава сырых окатьппей, а также их прочности и плотности, окатыши во время виброобработки подвергают сушке до остаточной влажности соответствующей наименьшей капиллярной влагоемкости комкуемого материала.

Изобретение относится к окускованию сыпучих материалов и может быть использовано в горнорудной и металлургической промышленности. Цель изобретения - повышение однородности гранулометрического состава окатышей, а также их прочности и плотности. В любом из окомковательных агрегатов получают окатыши с необходимой однородностью гранулометрического состава и влажностью, близкой к оптимальной, после чего окатыши подвергают виброобработке с одновременным их осушением. Окатыши достигают максимальной плотности и прочности при влагосодержании, соответствующем наименьшей капиллярной влагоемкости комкуемого материала. 1 табл.

Известный способ

1

2 3 4 5 6 7

1

2 3 4 5 6 7

Гладка

Рыхлая 11

11 11 11 и

Рахлая

Гладка 11

|| 11 11

11 ||

11