Замасливатель для синтетических полиамидных и полиакриловых волокон Советский патент 1993 года по МПК D06M13/292 D06M15/53 D06M11/71 D06M101/28 D06M101/34 

Изобретение относится к производству химических волокон, а именно к технологии замасливания в процессе получения и отделки полиамидных (ПА) и полиакриловых (ПАН) волокон.

Цель изобретения - улучшение потребительских свойств ворсовых изделий из синтетических (ПА и ПАН) волокон, а именно, улучшение блеска, гидрофильное™, рассыпчатости, грифа, т.е. улучшение внешнего вида готовых изделий, уменьшение их сва- ливаемости и сминаемости.

Поставленная цель достигается тем, что замасливатель содержит смесь моно- и ди- тубилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 и блоксополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена, соответственно 40-90:10-60 и мол. м. 2000-4500 в воде при следующем соотношении компонентов, мас.%:

смесь моно-и дибутилфос- фатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении, соответственно, 20:52:280,06-10,00 блоксололимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена, соответственно, 40-90 : 10-60 и с молекулярной массой 2000 - 4500 0,05 - 8,50 вода остальное

Блоксополимеры окиси этилена с окисью пропилена получают по ТУ 6-14- 219-74-75, ТУ 6-14-268-80, ТУ 6-36-705- 0-90.

БФК-1 (бутафос-К) это смесь калиевых солей моно- и дибутилового эфиров фосфорной кислоты, которые получают по реакции взаимодействия н-бутилового спирта с P20s. Методика получения ал кил фосфата известна. БФК-1 получают по следующей схеме:

ОО 2СчНдОН+Рг05-(СцН90)7Р-ОН+СцНдОР(ОН)2+Н3РОц-

кон

(C HgO P-OK+C HgO-PIOK +KjPO ОО

К 2 моль (74 г) бутанола при перемешивании добавляют 1 моль (142 г) пятиокиси фосфора с такой скоростью, чтобы температура синтеза поддерживалась в интервале 60-65°С. Перемешивают в течение 6 ч. Полученную реакционную массу на второй стадии нейтрализуют до рН 7-8 50% водным раствором КОН. Анализ реакционной смеси методом потенциометрического титрования

показывает, что при этом образуется 52% дибутилфосфорной кислоты, 20% монобу- тилфосфорной кислоты и 28% ортофосфор- ной кислоты.

Заявляемый замасливатель с условным

0 обозначением СП готовят по следующей технологии.

Для приготовления заявляемого замас ливателя в реактор с мешалкой загружают необходимое количество воды и блоксопо5 лимера ОЭ и ОП, нагревают до 40± 5°С при перемешивании. Затем загружают необходимое количество БФК-1. После окончания загрузки перемешивают в течение часа до получения гомогенной смеси, которую за0 тем охлаждают до комнатной температуры подачей в рубашку реактора холодной воды. Смесь, полученная при этой температуре, представляет собой желтоватую вязкую жидкость.

5 При получении модакрилового волокна замасливание проводят в 2 стадии:

на 1 стадии (формование) - волокно обрабатывают заявляемым замасливателем на 2 стадии - применяют замасливатель

0 д-1 (состоящий из сорбитана С, Сорбиталя С-20 и триамона), который остается неизменным.

Замасливатель Д-1 готовят при соотно- шении компонентов сорбитан С : сорбиталь ,

5 С-20 :триамон 4:2:1 соответственно (Но-1 вополоцкое ПО Полимер, Технологический регламент № 403-404). Обрабатывают жгут прохождением его через ванну с 3% водным раствором замасливателя Д-1.

0 Сорбитан С, Сорбиталь С-20 и триамон известны:

сорбитан С - сорбитан моностеарат; сорбиталь С-20 - сорбитан бис(полиок- сиэтилен)-моностеарат, содержащий 20 ок5 сиэтильных групп;

триамон - трис(2-гидроксиэтил)мети- ламмоний метилсульфат.

Изобретение иллюстрируется примерами, в которых у волокон, обработанных за0 являемым замасливателем, и изделий на их основе определяли следующие показатели:

- удельное электрическое сопротивление волокна, Ом, на приборе ИЭСТ В-1М по ГОСТ 22227-88;

5 - удельное поверхностное электрическое сопротивление нити, Ом, на приборе ИЭСТ В-1М по ГОСТ 19806-74;

- содержание замасливателя на волокне и нити, мас.%, определяли по ГОСТ 102136-73 и ГОСТ 22324-74, используя в

качестве растворителя смесь четыреххлори- стого углерода и этанола;

- кинематическая вязкость рабочего раствора замасливателя, сСт, определяли при 25°С по ГОСТ 33-82;

- рассыпчатость определяли по ГОСТ 102135-73 (ГОСТ 10546-80);

- гидрофильные свойства препаратов и волокон, обработанных различными замас- ливателями, изучали по их влагопоглоще- нию в % вес. по следующей методике.

Волокно сушили в шкафу при 80°С до постоянного веса. Затем навеску волокна (3 г), взвешенную с точностью до 0,0002 г, помещали на 12 ч в климат с относительной влажностью воздуха р 65% и температурой 20°С. Через 12 часов навеску вынимали из климата, взвешивали и определяли изменение веса по формуле;

А

РП РО

где РП - навеска волокна после выдерживания в климате в течение 12 ч;

РО - начальная навеска волокна;

А - количество сорбируемой влаги, %.

Параллельно проводят два измерения, определяют среднее значение.

-устойчивость ворса к сваливанию, определяли на приборе КОВО по ГОСТ21516- 76;

- несминаемость ворса, %, определяли на приборе ПОНВ по известной методике;

- прочность ленты определяли по раз- рывной нагрузке, кгс, разрывом ленты на машине РМ-3-1 по следующей методике:

Образец ленты (500 ± 1) мм зажимают верхним и нижним зажимами разрывной машины. Скорость опускания нижнего зажима устанавливают (750 ± 30) мм/мин.

При испытании показания шкалы разрывной машины (кГс) снимают в момент первой остановки стрелки силоизмерителя.

За разрывную нагрузку (прочность ленты) принимают среднее арифметическое значение результатов 10 испытаний;

- обрывность волокна (жгута, ленты) замерялась в течение 1 ч в расчете на 1 рабочее место.

Пример 1.В реакторе с мешалкой при температуре 45±5°С путем последовательного добавления к воде блоксополиме- ра окиси этилена и окиси пропилена (весовое соотношение ОЭ и ОП - 62 : 38) с условной молекулярной массой 3700 (Про- ксанол ЦЛ-3) БФК-1 готовят замасливатель следующего состава, мае. %:

блоксополимер ОЭ и ОП с условной мол.м. 3700 и массовым соотношением ОЭ и ОП 62:381,0

5 БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)10.0 вода остальное

0

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязко5 стью - 1,117 сСт, рН 8,2, поверхностным натяжением - 39,0 мН/м.

Полученным раствором обрабатывают ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине

0 ПВК-1500И. Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм рассыпчатое, упругое, имеет шелковистый гриф.

5 Содержание замасливателя на волокне - 0,67 мас.%. Электрическое сопротивление волокна - 5,4-10 Ом, гидрофильность - 4,16%,

Физико-механические показатели во0 локна соответствуют требованиям ТУ 6-13-

020-4009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна. Прочность ленты - 77,5 кГс.

5 Ворс полученного коврового изделия рассыпчатый, Мягкий, шелковистый, пушистый, с хорошим блеском. Несминаемость ворса - 83,8%, площадь сваливаемой поверхности-27,4%.

0 П ри ме р 2. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:

блоксополимер ОЭ и ОП с

5 мол. массой 4500 и массовым соотношением ОЭ и ОП 60 ; 408,5 БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфос0 фатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)1.5 вода остальное

5 Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью - 0,972 сСт, рН 6,9, поверхностным натяжением - 40,7 мН/м.

Полученным раствором обрабатывают ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500И. Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм рассыпчатое, упругое. Содержание замасливателя на волокне - 0,53 мае. % .Электрическое сопротивление волокна - 1,4-10 Ом, гидрофиль- ность-4,26%.

Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6- 020-4009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.

Прочность ленты - 84,8 кГс.

Ворс полученного коврового изделия рассыпчатый, мягкий, шелковистый, с блеском. Несминаемость ворса - 82,5%, площадь сваливаемой поверхности - 27,1%.

Пример 3. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:

БФК-1 {массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно 20:52:28)0,06 блоксополимер ОЭ и ОП с молекулярной массой 4000 и массовым соотношением ОЭ и ОП 50:50 0,34 вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью - 0,998 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением - 37,0 мН/м.

Замасливание производят путем погружения жгута модакрилового волокна в водный раствор замасливателя с последующим отжимом на роликах. Содержание замасливателя на волокне - 0,17 мас.%;

После сушки и вытяжки происходит второе замасливание жгута погружением в 3% водный раствор замасливателя Д-1 в ванне. -Общее содержание замасливателя на волокне составляет 0,32% (из них Д-1 - 0,15%). Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Модакриловое волокно (нитрон-М) модифицированное полиакрилонитрильное волокно, содержащее акрилонитрил (50%) и винилхлорид (50%). Нитрон-М-ЗВ - высокоусадочное извитое волокно, нитрон-М- ЗМ-малоусадочное малоизвитое волокно. Выпускается в СНГ.

Полученное волокно линейной плотности 1,8 текс и длиной резки 51 мм (нитрон- М-ЗМ) и линейной плотности 0,33 текс и длиной резки 32 мм (нитрон-М-ЗВ) рассыпчатое, упругое, имеет шелковистый гриф. Электрическое сопротивление волокна -1,8х хЮ9 Ом, гидрофильность - 3,21 %. Физико- механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13-16-88.

Смеска для ворса состоит из следующего вида волокон:

нитрон-М-ЗВ черный 10 0;33 текс х 32 мм-40% нитрон-М-ЗМ черный 10 1,8

текс х 51 мм-60%

Волокно перед чесанием увлажняют во- дои в количестве 3% от веса волокна.

При наработке искусственного трикотажного меха (арт.В-1072) отмечено улучшение прочности ленты, сваливаемости и несминаемости меха по сравнению с серий- ным образцом. Мех рассыпчатый, пушистый, мягкий, шелковистый с блеском. Площадь сваливаемой поверхности меха-26,3% Несминаемость ворса меха - 87,4%

Прочность ленты- 132,4 кгс Пример 4. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%: . ,

блоксополимер ОЭ и ОП с молекулярной массой 2300 и соотношением ОЭ и ОП 40:60- 0,3 БФК-1 (массовое соотноше- ние моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) -0,1 вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью - 0,985 сСт, рН 8,0 и поверхностным натяжением 43,7 мН/м.

Замасливание волокна производится аналогично примеру 3.

Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Полученное модакриловое волокно линейной плотности 1,8 текс длиной резки 51 мм (нитрон М-ЗМ) и линейной плотности 0,33 текс и длиной резки 32 мм (нитрон М- 3В) шелковистое, рассыпчатое, упругое. Электрическое сопротивление волокна 0,72; 10 Ом и гидрофильность волокна - 3,18%. Содержание замасливателя на волокне - 0,33 % (из них заявляемый замасливатель - 0,17%, Д-1 - 0,16%). Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13-16-88.

Смеска состоит из следующего вида волокон:

нитрон-М-ЗВ черный 10 0,33 текс х 32 мм

нитрон-М-ЗМ черный 10 1,8 тексх 51 мм

Волокно перед чесанием увлажняют водой в количестве 3% от веса волокна.

При наработке искусственного трикотажного меха (арт. В-1072) отмечено, улучшение внешнего вида (блеск, шелковистость, рассыпчатость), улучшение устойчивости к сваливанию на КОВО - 23,0%, несминаемости - 86,3%, прочности ленты - 91,ОкГс.

Пример 5. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:

блоксополимер ОЭ и ОП с мае. соотношением ОЭ и ОП 90 : 10 и условной мо- лек.массой2000 - 0,05 БФК-41 (массовое соотношение моно- и дибутилфос- фатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) 4,95 вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную, слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью - 0,989 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением-41,3 мН/м.

Полученным раствором обрабатывают ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500И.

Обрывов и намотав жгута не наблюдалось.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм шелковистое, рассыпчатое, упругое. Содержание замасливателя на волокне - 0,52%, электрическое сопротивление волокна - 2,6х хЮ10 Ом, гидрофильность - 3,96%. Физико-механические показатели волокна соответствуюттребованиям ТУ 6-13-020- 4009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна. Прочность ленты - 79,6 кГс.

Ворс полученного коврового изделия рассыпчатый, мягкий, шелковистый с блеском. Несминаемость ворса - 84,4, площадь сваливаемой поверхности - 26,1.

Пример 6. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутил фосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:281,25- блоксополимер ОЭ и ОП с мае. соотношением ОЭ и ОП 62:38 и условной молекулярной массой 3700 3,75

водаостальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью - 0,998 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением -37,0 мН/м,

Полученным раствором обрабатывали смесь волокон на стадии приготовления

ленты при получении искусственного меха (арт. 9421 Н-27) в количестве 3 л на 100 кг волокна вручную набрызгиванием.

Смеска ворса состоит из следующих видов волокон:

Дралон черный Х-550 0,37

текс-40%

Дралон коричневый Х-720 1,7

текс-40%

АТФ коричневый 2,2 текс- 20%

Дралон и АТФ - полиакрилонитрильное волокно, содержащее до 85-90% акрило- нитрила. Дралон Х-550 - высокоусадочное извитое волокно, дралон Х-720 - безусадочное малоизвитое волокно, АТФ - безусадочное малоизвитое волокно. Волокно

выпускается фирмой Байер (ФРГ)Содержание замасливателя на ленте 0,6%, Прочность ленты - 77.2 кГс. Отмечено снижение отходов при вязании - 3,1 %. Число обрывов ленты - 1.

После отделки искусственный мех имел удовлетворительный вид. При органолептической оценке меха отмечены мягкость, шелковистость, рассыпчатость, хороший блеск ворса. При органолептической оценке меха, а также по отзывам потребителей отмечено уменьшение заминов и полос от сгибов на ворсе.

Площадь свалямой поверхности - 25,1 %

несминаемость 80,8%

электрическое сопротивление 6,1 10й Ом

Пример 7. Аналогичен примеру б, но обрабатывают следующую смесь волокон:

Нитрон М-ЗВ черный 0,33 теке

х32мм- - -40%

нитрон М-ЗМ черный 1,8 текс х

51 ммг35%

канекарон RBM черный 30 х 51

мм-25%

. Нитрон-M и канекарон - модифицированное полиакриловое волокно, содержащее акрилонитрил (50%) и винилхлорид (50%). Нитрон М-ЗВ - высокоусадочное извитое волокно, нитрон М-ЗМ - малоусадочное малоизвитое волокно, канекарон RBM - малоусадочное профилированное волокно. Нитрон-M выпускается в СНГ, канекарон - выпускается фирмой Канегафучи (Япония)....-.

Полученным замасливателем обрабатывают смесь волокон на стадии приготовления ленты в количестве 3 л на 100 кг волокна вручную набрызгиванием. Содержание замасливателя на ленте- 0,6% Прочность ленты -81,ОкГс. Отмечено снижение отходов при вязании - 3,8%. Число обрывов ленты - 2.

После отделки искусственный мех (арт. 9461 Н-16) имел удовлетворительный вид.

При органолептической оценке меха отмечены мягкость, шелковистость, рассыпчатость, хороший блеск ворса. По отзывам потребителей отмечено уменьшение зами- нов на ворсе.

Площадь свалякой поверхности - 24,3%, несминаемость - 82,3, электрическое сопротивление - 4,5109 Ом.

Пример 8 (прототип). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава,.мае. %:

БФК-1 (массовое соотношение моно- и бутилфос- фатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)0,4% вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью - 0,932 сСт, рН 8,1, поверхностное натяжение - 46,4 мН/м.

Замасливание волокна производят аналогично примеру 3. Модакриловыйжгутпропускают через ванну, наполненную раствором БФК-1, При последующей вытяжке в действующем технологическом режиме жгут наматывался на вытяжные валы (после паровой обработки) и рвался, не дойдя до стадии обработки вторым замасливателем Д-1 и гофрировки. Общее содержание замасливателя на волокне - 0,19%. Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 2,7%.

П р и м е р 9 (прототип). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:

БФК-1 (массовое соотно- шенйе моно- и дибутмлфос- фатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)-5,0 вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязко-, стыо 1,19 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением - 48,5 мН/м.

Полученным раствором обрабатывали смесь волокон аналогично примеру 6. Содержание замасливателя на, ленте - 0,53%. Прочность ленты - 64,8 кГс. Число обрывов ленты -5. После отделки мех имел удовлетвори- тельный вид. Ворс меха - блестящий, мягкий.

Площадь сваляной поверхности - 30,1%, несминаемость - 78,4%.

ПримерЮ (сравнительный). Анало- гичек примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:

блоксополимер ОЭ и ОП с мае. соотношением ОЭ и ОП 62:38 и молекулярной массой 37000,4% вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную бесцветную жидкость с кинематической вязкостью - 1,09 сСт, рН 5,4, поверхностным натяже-: нием-41,4мН/м.

Полученным раствором обрабатывали модакриловое жгутовое волокно аналогично

примеру 3. Содержание замасливателя на волокне - 0,29% (из них содержание блок- сополимера ОЭ и ОП -0,13%, Д-1-0,16%). Обрывов и намотов жгута не было.

Полученное волокно линейной плотно- сти 0,33 текс и длиной резки 32 мм (нитрон- М-ЗВ) и линейной плотности 1,8 текс и длиной резки 51 мм (нитрон-М-ЗМ) жестковатое, волокна плохо отделяются друг от друга. Электрическое сопротивление волок- на-9,1 Ю10Ом, гидрофильность-2,54%.

Смеска для ворса состоит из следующего вида волокон:

нитрон-М-ЗВ черный 10 0,33 текс х 32 мм -40% нитрон-М-ЗМ черный 10 1,8 текс х 51 мм 60%

Волокно перед чесанием увлажняют во- дои в количестве 3% от веса волокна. Прочность ленты - 88,4 кГс.

Искусственный мех арт. В-1072 рис. Н- жестковатый, не рассыпчатый. Несминае- мость ворса - 76,7%, площадь сваливаемой поверхности -30,1%.

Пример 11 (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мае.%:

блоксополимер ОЭ и ОП с массовым соотношением ОЭ и ОП 62 :38 и молекулярной массой 37000,03 БФК-1 (массовое соотно- шёние моно-и дибутилфос- фатов калия с о-фосфатом ..........

калия, соответственно, 0,37- 20:52:28) остальное) вода -

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную жидкость желтоватого цвета с кинематической вязкостью - 0,942 сСт, рН 8,1, поверхностным натяжением - 45,8 мН/м.

Замасливание волокна производят аналогично примеру 3. При последующей вытяжке жгутового волокна происходят намоты волокна на вытяжные валы и обры- вы. Гидрофильность волокна - 2,7%. Содержание замасливателя на волокне - 0.19%.

Пример 12 (сравнительный). Анало- гичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мае. %:

блоксополимер ОЭ и ОП с массовым соотношением ОЭ и ОП 62 : 38 и молекулярной массой 3700-8.47

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфос- фатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)0,03 вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную бесцветную жидкость с кинематической вязкостью 0,991 сСт, рН 6,8, поверхностным натяжением - 49,8 мН/м.

Полученным раствором обрабатывают ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500И. Число обрывов - 3.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мл не рассыпчатое, упругое, имеет жестковатый гриф. Содержание замасливателя на волокне - 0,57%, электрическое сопротивление волокна - 4,81010 Ом, гидрофильность - 3,53%.

Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6- 13-.020-4009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.

Прочность ленты - 74,8 кГс.

Ворс полученного коврового изделия не рассыпчатый, жестковатый, без блеска.

Несминаембсть ворса - 76,1 %, площадь сваливаемой поверхности - 32,9%,

Пример 13 (прототип). Аналогичен примеру 1. но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфос- фатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)-10,0 вода остальное

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную, бесцветную жидкость с кинематической вязкостью - 1,117сСт, рН 8.2, поверхностным натяжением -43,6 мН/м.

Замасливание полиамидного жгута проводят аналогично примеру 1, При вытяжке происходят обрывы элементарных волокон, пушение и намоты на вытяжные валы. Число обрывов - 5.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм - рассыпчатое, жестковатое. Содержание замасливателя на волокне - 0,64%, электрическое сопротивление волокна - 4,2 j(JO Ом, гидрофильность - 3,6%.

Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6- 020-4009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.

Прочность ленты - 68,3 кГс.

Ворс полученного коврового изделия - рассыпчатый, жестковатый. Несминаемость ворса - 74,2 %, площадь сваливаемой поверхности -35,1%.

Пример 14 (прототип). Аналогичен примеру 9, но полученным замасливателем обрабатывают смесь волокон:

нитрон-М-ЗВ черный 0,33

текс х 32 мм- 40%

нитрон-М-ЗМ черный 1,8

текс х 51 мм; : -35%

канекарон RBM черный 30d x 51

мм-25%

Содержание замасливателя на ленте - 0,6%.

Прочность ленты - 65,3 кГс, электрическое сопротивление волокна 5,8 109 Ом.. Число обрывов ленты - 6.

После отделки мех арт. 9461 Н-16 имел удовлетворительный вид. Ворс меха - блестящий, слегка жестковатый. Несминаемость ворса - 73,1 %, площадь сваливаемой поверхности - 32,2%.

Таким образом,.преимущества заявляемого замасливателя по сравнению с замасливателем по прототипу следующие:

- влагопоглощение - сорбция влаги волокном, обработанным замасливателем выше, чем у прототипа на 15-18%, т.е. волокна более гидрофильные, более комфортные;

- повышение прочности ленты на 20- 100%. т.е. снижение обрывов ленты на стадиях приготовления ленты, крутке, вязании меха;ч

- несминаемость ворса при обработке заявляемым замасливателем на стадии получения волокна увеличивается на 10%, на стадии получения меха на 3-5%;

- cвaливaeмqcть ворса при обработке заявляемым замасливателем на стадии пол- учения волокна уменьшается на 12-24%, на стадии получения меха на 16-20%;

- улучшение антистатических свойств волокна, обработанного заявляемым замасливателем - электрическое сопротивление волокна снижается на 1 порядок.

Волокна, обработанные заявляемым замасливателем, рассыпчатые, шелковистые, упругие с хорошим блеском.

Данные по примерам приведены в табл. 1-3.

Формула изобретения Замасливатель для синтетических полиамидных и полиакриловых волокон, содержащий смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатсм калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 и воду, отличающи и с я тем, что, с целью улучшения потребительских свойств вррсовых изделий из этих волокон, он дополнительно содержит блоксополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена соответственно 40 - 90 :10 60 и мол. м. 2000-4500 при следующем соотношении компонентов, мас,%:

Смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом ка-,

лия в массовом соотношении

соответственно 20:52:280,06-10,00 Блоксополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением

звеньев окиси этилена и окиси пропилена, соответственно, 40 - 90 : 10 - 60 и с мол. м. 2000-45000,05-8,50 Вода Остальное

Таблица 1 Характеристика замасливателя, применяемого для обработки волокна, и вид волокна

Таблица 2

Использование: в производстве химических волокон на стадии отделки свежесформованного или высушенного волокна, предназначенного для изготовления ворсовых, например, ковровых изделий и искусственного меха. Сущность изобретения: замасливатель содержит смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфа- том калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 (препарат Бутофос К или БФК-1) 0,06-10,00 мас.%, блок-сополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена соответственно 40- 90:10-60 и мол.м. 2000-4500 (например, Проксанол ЦЛ-3) 0,05-8,50 мас.% и воду до 100 мас.%. Свойства замасленного волокна волокнистой ленты и искусственного меха: органолептически полиамидное и мо- дакриловое волокно рассыпчатое, упругое с шелковистым грифом и блеском; уд. поверхностное электрическое сопротивление полиамидного волокна2.5х 10 -2,6х 10100м, его гидрофильность 3,96-4,16%, обрывов и намотов при переработке жгутовой свежесформованной полиамидной нити нет, прочность полиамидной ленты 77,5-84,8 кГс, площадь сваливаемой поверхности полиамидного меха 26,1-27,4%, несминаемость полиамидного ворса меха 82,5-84,4%; уд. поверхностное сопротивление модакрилового волокна 0,72 х 108 - 6,1 х 10 Ом, его гидрофильность 3,18-3,21%, прочность мо- дакриловой ленты 81.0-132,4 кГс. обрывов и намотов при переработке модакрилового жгута нет, площадь сваливаемой поверхности акрилового меха 23,0-26,3%, несминаемость модакрилового ворса 82,3-87,4%. Зтабл. у & 00 ю CJ о ю W

Свойства замасливателя и обработанного им цолокна

Физико-механические и органолептические свойства ворса

Та бл и ца 3

Продолжение табл. 3