Изобретение относится к производству химических волокон, а именно к технологии замасливателя в процессе получения и отделки полиамидных (ПА) и полиакриловых волокон. ПА и полиакриловые волокна выпускаются в виде штапельного волокна и применяются в различных отраслях текстильной промышленности для производства ковров, искусственного меха и т.д. в чистом виде или в смеси с шерстяными и др. волокнами.
Цель изобретения - улучшение потребительских свойств ворсовых изделий из синтетических полиамидных и полиакриловых волокон.
Поставленная цель достигается тем, что замасливатель содержит смесь моно- и ди- бутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в мольном соотношении, соответственно. 20:52:28 и полиэтиленгликоль с молекулярной массой 1500-5000 в воде при следующем соотношении компонентов, мас.%:
смесь моно- и дибутилфос- фатов калия с о-фосфатом калия в мольном соотношении, соответственно, 20:52:28 0,06-10,00 полиэтиленгликоль с молекулярной массов 1500-5000 0.05-8,50 водаостальное
Полиэтиленгликоли получают синтетическим путем на основе отечественного сырья (окиси этилена) без использования дефицитных пищевых продуктов. Полиэтиленгликоли являются термостойкими препаратами, не образующими дымовыде- ления и нагара в процессе вытяжки, сушки волокна. Полиэтиленгликоль с мол.м. 1500, 200, 3500 получают по ТУ 6-14-719-76. По- лиэтилентликоль с мол.м. 5000 получают по ТУ 6-14-826-72.
БФК-1 (Бутафос-К) - это смесь калиевых солей моно- и дибутилового эфира фосфорной кислоты,, которые получают по реакции взаимодействия н-бутилового спирта с P2Os. Методика получения алкил- фосфата известна. БФК-1 получают по сле- - дующей схеме:
OQ
2С,,Н9ОЩ-Рг05- (С4Н90),Р-ОН+С Н,ОР(ОН),+Н,РОЬ КОН оо i ц
-(C(H9Q)2p-OK+C(4H9OP(OK21)tKjP04
К 2 молям (74 г) бутанола при перемешивании добавляют 1 моль (142 г) пятиокиси фосфора с такой скоростью, чтобы температура синтеза поддерживалась в интервале 60-65°С. Перемешивают в течение 6 часов. Полученную реакционную смесь на второй
стадии нейтрализуют до рН 7-8 50% водным раствором КОН. Анализ реакционной смеси методом потен циометрического титрования показывает, что при этом образуется 52% дибутилфосфорной кислоты, 20% монобутилфосфорной кислоты и 28% орто- фосфорной кислоты.
Заявляемый замасливатель с условным обозначением ПБ готовят по следующей
технологии.
В реактор с мешалкой загружают необходимое количество обессоленной воды и полиэтиленгликоля (ПЭГ), которые нагревают до 45±5°С. Перемешивание ведут до
5 полного растворения ПЭГ. Затем при перемешивании загружают необходимое количество БФК-1. После окончания загрузки смесь перемешивают при 45±5°С в течение 1 ч до получения гомогенной смеси. Пол- 0 ученный замасливатель представляет собой желтоватый прозрачный раствор.
При получении модакрилового волокна замасливание проводят в 2 стадии: на 1 стадии (формование) волокно обрабатывают
5 закупаемым в Японии препаратом С-1, который нами заменяется, на 2 стадии применяется замасливатель Д-1 (состоящий из сорбитана - С, сорбиталя С-20 и триамона), который остается неизменным.
0 Замасливатель С-1 поставляется из Японии. По данным фирмы Канемацу-Го- шо основным компонентом является блок- сополимер окиси этилена и окиси пропилена с молекулярной массой 32005 3500. Замасливатель Д-1 готовят при соотношении компонентов сорбитан-С: сорбиталь С-20 : триамон - 4:2:1 (Новополоцкое ПО Полимир, Технологический регламент №
0 403-404). Обрабатывают жгут прохождением его через ванну с 3% водным раствором замасливателя Д-1.
Сорбитан-С. сорбиталь С-20 и триамон описаны.
5 Сорбитан С -сорбитан моностеарат
Сорбиталь С-20-сорбитан бис (полиок- сиэтилен моностеарат, содержащий 20 ок- сиэтильных групп.
Триамон - трис (2-гидроксиэтил) мети0 ламмоний мети л сульфат..
Изобретение иллюстрируется примерами, в которых у волокон, обработанных заявляемым замасливателем и изделий на их основе определяют следующие показатели:
5
- удельное электрическое сопротивление волокна. Ом, на приборе ИЭСТ- В - Ш по ГОСТ 22227-88;
- содержание замасливателя на волокне и нити, мас.%, определяют по ГОСТ
10213.6-73 и ГОСТ 22324-77, используя в качестве растворителя смесь четыреххлори- стого углерода и этанола;
- кинематическую вязкость рабочего раствора, ост, определяют при 25°С по ГОСТ 33-82;
- гидрофильные свойства волокон, обработанных различными замасливателями, изучают по их влагопоглощению, в %, по следующей методике.
Волокно (препарат) сушат в шкафу при 80°С до постоянного веса. Затем навеску волокна или препарата (3 г), взвешенную с точностью до 0,0002 г, помещают на 12 ч в климат с относительной влажностью воздуха р 65% и температурой 20°С. Через 12 ч навеску вынимают из климата, взвешивают и определяют изменение веса по формуле:
Рн
где Рп - навеска волокна (препарата) после выдерживания в климате в течение 12 ч, г;
Ро - начальная навеска волокна (препарата), г;
А - количество сорбируемой влаги, %.
Параллельно проводят два измерения, определяя среднее значение.
- устойчивость к сваливанию на приборе Ково. %, по ГОСТ 21516-76.
- несминаемость ворса, %, определяют на приборе ПОНВ по методике.
- прочность ленты определяют по разрывной нагрузке в кГс разрывом ленты на машине РМ - 3 - 1 по следующей методике:
Образец ленты (500±1) мм зажимают верхним и нижним зажимом разрывной машины. Скорость опускания нижнего зажима устанавливают (750±30) мм/мин.
При испытании показания шкалы раз рывной машины (КГС) снимают в момент первой остановки стрелки силоизмерителя.
За разрывную нагрузку (прочность ленты) принимают среднее арифметическое значение результатов 10 испытаний.
Пример 1.В реакторе с мешалкой путем добавления к обессоленной воде, нагретой до 45±5°С, полиэтиленгликоля с молекулярной массой 1500 (ПЭГ-35) и БФК-1 С последующим перемешиванием при этой температуре в течение 1 ч готовят ззмасли- ватель следующего состава, мас.%:
ПЭГ-35 (м.м. 1500)-0,5 БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) - 4,95 вода остальное
Полученный прозрачный раствор слегка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 0,986 сСт, рН 7.7, 5 поверхностное натяжение 40,6 мН/м.
Полученным раствором обрабатывают полиамидную жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500 и с последующей вы- 0 тяжкой и резкой.
-Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.
Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм имеет шел- 5 ковистый гриф, улучшенную рассыпчатость волокна. Удельное электрическое сопротивление волокна - 1,8 х 1010 Ом.
Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13- 0 020-4009-1-88.
Содержание замасливателя на волокне -0,56%.
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 5,0% (от перво- 5 начального веса).
Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.
Прочность ленты - 80,4 кГс. 0 Ворс полученного коврового изделия - рассыпчатый, мягкий, шелковистый, пушистый с хорошим блеском. Несминаемость ворса - 78,4%, площадь сваливаемой поверхности -30,6%.
5 П р и м е р 2. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас,%:
ПЭГ-11 5 (мол.м. 5000)-5.0 0 БФК-1 (массовое соотношение монр- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) -5,0 вода остальное 5
Полученный прозрачный раствор слегка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 1,876 сСт, рН 7,9, 0 поверхностное натяжение - 32,0 мН/м.
Полученным раствором обрабатывают
полиамидную жгутовую нить на стадии форi мования с помощью препарационных шайб
на машине ПВК-1500 и с последующей вы5 тяжкой и резкой.
Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.
Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм имеет шел- ковистый гриф, улучшенную рассыпчатость.
удельное электрическое сопротивление волокна- 1,7 1090м.
Физико-механические показатели соответствуют требованиям ТУ 6-13-020-4009- 1-88.
Содержание замасливателя на волокне
-0.61%.
Волокно сорбирует влагу в климате 6 течение 12 ч в количестве - 5,2% (от первоначального веса).
Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.
Прочность ленты - 82,4 кГс.
Ворс полученного коврового изделия - рассыпчатый, мягкий, пушистый, шелковистый с блеском. Несминаемость ворса - 86,1 %, площадь сваливаемой поверхности - 24,3%.
ПримерЗ.
Аналогичен примеру 1, но готовят за- масливатель следующего состава, мас.%:
ПЭГ-80 (мол.м. 3500)-8,5 БФК-1 (массовое соотношение моно-и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) - 2,5 вода остальное
Полученный прозрачный раствор слегка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 1,573 сСт, рН 8,1, поверхностное натяжение - 36,7 мН/м.
Полученным раствором обрабатывают ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине МВК-1500 и с последующей вытяжкой и резкой.
Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.
Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм имеет шелковистый шриф, улучшенную рассыпчатость, удельное электрическое сопротивление волокна -.- 5,7 х 109 Ом.
Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13- 020-4009-1-88.
Содержание замасливателя на волокне
-0,58%.
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве 4,8% (от первоначального веса).
Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.
Прочность ленты - 86,1 кГс.
Ворс коврового изделия - рассыпчатый, мягкий, пушистый, шелковистый с блеском.
Несминаемость ворса - 84,7%, площадь сваливаемой поверхности - 23,7%.
П р и м е р 4.
Аналогичен примеру 1, готовят замасли- ватель следующего состава, мае. %:
ПЭГ-35 (мол. м. 1500)- 5,0 БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) -10,0 вода остальное
Полученный раствор прозрачный слег- ка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 1,816 сСт, рН 7,9, поверхностное натяжение - 35,8 мН/м.
Полученным растворим обрабатывают полиамидную жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500 и с последующей вытяжкой и резкой.
Обрывов и намотов жгута не наблюда- лось.
Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм имеет шелковистый гриф, улучшенную рассыпчатость, удельное электрическое сопротивление во- локна-7,8х 1090м.
Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13- 020-4009-1-88.
Содержание замасливателя на волокне, -0,71%.
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 5,4% (от первоначального веса).
Перед чесанием волокно увлажняют во- дои в количестве 18-20% от веса волокна. Прочность ленты - 81,7 кГс. Ворс коврового изделия - рассыпчатый, мягкий, пушистый, шелковистый с блеском. Несминаемость ворса - 79,7%, площадь сваливаемой поверхности - 28,9%.
Пример 5. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:
ПЭГ-11 5 (мол.м. 5000) --0,3 БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) -0,1
водаостальное
Полученный прозрачный раствор слегка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 0,988 сСт, рН 7,72, поверхностное натяжение - 43,9 мН/м.
Модакриловый жгут пропускают через ванну, наполненную рабочим раствором за- масливателя, с последующей вытяжкой, от- делкой серийным замасливателем Д-1, гофрировкой, сушкой и резкой.
Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.
Модакриловое волокно (нитрон-М}-мо- дифицированное полиакрилонитрильное волокно, содержащее акрилонитрил (50%) и винилхлорид (50%).
Нитрон - М - 3В - высокоусадочное извитое волокно. Нитрон - М - ЗМ - мало- усадочное малоизвитое волокно. Выпускается в СССР.
Полученное волокно линейной плотности 1,8 текс и длиной резки 51 мм (Нитрон- М-ЗМ) и линейной плотности 0,33 текс и длиной резки 32 мм (Нитрон-М-ЗВ) имеет шелковистый гриф, улучшенную рассыпчатость, удельное электрическое сопротивление волокна - 2,0 х 1010 Ом.
Физико-механические показатели во- локна соответствуют требованиям ТУ 6-13- 16-88.
Содержание замасливателя на волокне - 0,33% (из них содержание ПЭГ-115 + БФК-1 -0,17%, содержание Д-1 -0,16%).
Волокно 0,33 текс сорбирует влагу в климате в течение 12 ч. в количестве - 3,2% вес (от первоначального веса).
Смеска для ворса состоит из следующего вида волокон:
Полученный прозрачный раствор слегка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 0,989 сСт, рН 7,14, поверхностное натяжение - 45,3 мН/м.
Модакриловый жгут (см. пример 5) пропускают через ванну, наполненную рабочим раствором замасливателя с последующей вытяжкой отделкой серийным замасливателем Д-1, гофрировкой, сушкой и резкой.
Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.
Полученное волокно линейной плотности 1,8 текс и длиной резки 51 мм (нитрон- М-ЗМ) и линейной плотности 0,33 текс и длиной резки 32 мм (нитрон-М-ЗВ) имеет шелковистый гриф, хорошую рассыпчатость, удельное электрическое сопротивление волокна 2,7 х 10 Ом.
Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13- 16-88.
Содержание замасливателя на волокне - 0,34% (из них содержание ПЭГ-35 + БФК- 1 -0,17%, содержание Д-1 -0,17%).
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 3,2% вес (от первоначального веса).
Смеска для ворса состоит из следующего вида волокон:
Нитрон М-ЗВ черный
100,33 текс х 32 мм-40%
Нитрон-М-ЗМ черный
101,8 текс х 51 мм-60%
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Замасливатель для синтетических полиамидных и полиакриловых волокон | 1991 |
|
SU1819302A3 |
| Замасливатель для полиакриловых волокон (его варианты) | 1991 |
|
SU1817794A3 |
| Замасливатель для полиамидных волокон и нитей | 1990 |
|
SU1838484A3 |
| Замасливатель для поливинилхлоридных и полиакрилонитрильных волокон и нитей | 1990 |
|
SU1806237A3 |
| Замасливатель для обработки полиэфирных технических нитей перед приемкой на выходную паковку | 1984 |
|
SU1317050A1 |
| СПОСОБ ОБРАБОТКИ ПОЛИАМИДОВ И ФОРМОВАНПБ1Х | 1969 |
|
SU235906A1 |
| ШЛИХТА ДЛЯ ХИМИЧЕСКИХ НИТЕЙ | 1993 |
|
RU2063491C1 |
| Четвертичные аммониевые соли карбоновых кислот,обладающие поверхностно-активными свойствами и антистатическим действием | 1982 |
|
SU1142468A1 |
| Способ получения антистатика | 1980 |
|
SU1109382A1 |
| Замасливатель для полиэфирных нитей | 1980 |
|
SU929760A1 |
Использование: в производстве химических волокон на стадии отделки свежесформованного или высушенного волокна, предназначенного для изготовления ворсовых, например, ковровых изделий и искусственного меха. Сущность изобретения: замасливатель содержит смесь моно- и ди- бутилфосфатов с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно 20:52-28 (препарат Бутафос К или БФК-1) 0,06-10,00 мас.%, полиэтиленгликольсмол.м. 1500-5000 (ПЭГ-35, ПЭГ-80. ПЭГ-115)0,05-8,50 мас.% и воду до 100 мас.%. Свойства замасленного волокна, волокнистой ленты и искусственного меха: органолептически полиамидное и модак- риловое волокно рассыпчатое, упругое с шелковистым грифом и блеском; уд.поверхностное сопротивление полиамидного волокна 1,7 109- 1,8- 10100м,его гидрофильность 4,8-5,2%, прочность полиамидной ленты 80,4-86,1 кГс, площадь свариваемой поверхности полиамидного меха 23,7-30,6%, несминаемость полиамидного ворса менее 78,4-86,1 %, уд. поверхностное сопротивление модакрилового волокна 
Нитрон-М-ЗВ черный
100,33тексх32мм-40%
Нитрон-М-ЗМ черный
101,8 текс х 51 мм-60%
Волокно перед чесанием увлажняют водой в количестве 3% от веса волокна.
Искусственный трикотажный мех (арт. В-1072) блестящий, шелковистый, рассыпчатый.
Прочность ленты - 82 кГс.
Несминаемость -86,0%.
Сваливаемость
поверхности - 23,1 %.
Пример 6. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:
ПЭГ-35 (мол.м. 1500)-0,34 БФК-1 (массовое соотношение мои о- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) - 0,06 вода остальное
Волокно перед чесанием увлажняют водой а количестве 3% от веса волокна.
Искусственный трикотажный мех (арт. В-1072) блестящий, шелковистый, рассыпчатый.
Прочность ленты - 79 кГс, несминаемо- сти 82,2%, сваливаемость поверхности - 24,8%.
Пример (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят раствор замасливателя следующего состава, мас.%:
БФК-1 (массовое соотноше- ние моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)- 0,4 вода остальное
Полученный прозрачный раствор слегка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 0,932 сСт, рН 8,1, поверхностное натяжение - 46,4 мН/м.
Модакриловый жгут (см, пример 5) пропускают через ванну, наполненную раствором БФК-1. При последующей вытяжке в действующем технологическом режиме жгут наматывался на вытяжные валы (после паровой обработки) и рвался, не дойдя до стадии обработки вторым замасливателем Д-1 и гофрировки.
Содержание замасливателя на волокне
-0,19%.
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 2.7%.
Пример 8 (сравнительный). Аналогичен примеру 7, но готовят рабочий раствор замасливателя следующего состава, мае. %:
БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)-10,0 вода остальное
Полученный раствор слегка желтоватого цвета, имеет кинематическую вязкость 1,117сСт, рН 8,2, поверхностное натяжение
- 43,6 мН/м.
Полученным раствором обрабатывают ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК - 1 500 и с последующей вытяжкой и резкой.
При вытяжке происходили обрывы элементарных волокон, пушение, намоты на вытяжные валы. При резке увеличилось количество непрорезов - 0,035% (по ТУ 6-020- 4009-1-88 не более 0,036), а на серийном волокне количество непрорезов не более 0,01 %.
Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки - 75 мм - рассыпчатое, жестковатое. Электрическое сопротивление волокна - 4,2 х 109 Ом. Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-020- 4009-1-88. Содержание замасливателя на волокне 0,64%.
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч 1в количестве - 3,6% (от первоначального веса).
Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.
Прочность ленты - 68,3 кГс,
Ворс коврового изделия - рассыпчатый, жестковатый на ощупь. Несминаемость ворса-74,2%, площадь сваливаемой поверхности -35,1%.
Пример 9 (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят рабочий раствор зэмасливателя следующего состава, мас.%:
ПЭГ-115 (мол.м. 5000) 0,4
водаостальное
Полученный бесцветный прозрачный раствор устойчив в условиях производственного режима имеет кинематическую вязкость - 1,14 сСт, рН 5,40, поверхностное
натяжение 43,8 мН/м.
Модакриловый жгут (см. пример 5) пропускают через ванную, наполненную раствором ПЭГ-115 с последующей вытяжкой, отделкой, сушкой и резкой.
Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.:
Полученное волокно линейной плотности 1,8 текс и длиной резки 51 мм (Нитрон- М-ЗМ) и линейной плотности 0,33 текс и
длиной резки 32 мм (Нитрон-М-ЗВ), имеет жестковатый гриф, плохо рассыпается. Удельное электрическое сопротивление волокна -7,7 х 10 Ом, Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13-16-88. Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве
- 2,8%. Содержание замасливателя на волокне - 0,32% (из них: содержание ПЭГ-115
- 0.15%, содержание Д-1 - 0,17%). Смеска для ворса состоит из следующего вида волокон:
Нитрон-М-ЗВ коричневый 1470,33 текс х 32 мм-40% Нитрон-М-ЗВ коричневый 147 г 1,8 текс х 51 мм -60%
Волокно перед чесанием увлажняют водой в количестве 3% от веса волокна.;
Искусственный трикотажных мех (арт. В1072) мягкий, но вялый, недостаточно рассыпчатый, сваливаемость поверхности - 25,7%, несминаемость - 79,5%, прочность ленты - 69,7 кГс.
ПримерЮ (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.%:
ПЭГ-115 (мол.м. 5000)- 9,0
БФК-1 (массовое соотношение моно-и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28)-1,0 вода остальное
Полученный прозрачный раствор устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 2,34 сСт, рН 7,8, поверхностное натяжение - 39,2
мН/м.
Полученным раствором обрабатывают ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500И. При последующей вытяжке и
резке жгута имеют место намоты на вытяжные валы и обрывы жгута.
Содержание замасливятеля на волокне
- 0,58%. Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве 3%.
Пример 11 (сравнительный); Аналогично примеру 1 готовят замасливатель следующего состава, мае. %:
ПЭГ-45 (мол.м. 2000)-0,03 БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) - 9,97 вода остальное
Полученный прозрачный раствор слегка желтоватого цвета, устойчив в условиях производственного режима, имеет кинематическую вязкость - 0,941 сСт, рН 8,1, поверхностное натяжение - 46,0 мН/м.
Полученным раствором обрабатывают жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500И с последующей вытяжкой и резкой.
Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм - рассыпчатое, жестковатое. Удельное электрическое сопротивление - 7,4 х 109 Ом. Физико-меха нические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-020-4009-1-8.
При вытяжке происходили обрывы элементарных волокон, пушение, намоты на вытяжные валы, при резке увеличилось количество нёпрорезов до 0,034%.
Содержание замасливателя на волокне
-0,67%. Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 3,6% (от первоначального веса).
Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.
Прочность ленты - 68,4 кГс.
Ворс коврового изделия - рассыпчатый, жестковатый на ощупь. Несминаемость ворса-74,4%, площадь сваливаемой поверхности-34,8%.
Пример 12 (сравнительный). Аналогично примеру 1 готовят 10% эмульсию замасливателя АШ-10 следующего состава, мас.%:
велоситовое масло6,8
стеарокс-60,88
алкамон ОС-20,26
олеиновая кислота0,63
ОП-100,99
триэтаноламин0,36
водаостальное
Велоситовое масло (масло индустриальное общего назначения, марка И-5А) выпускается по ГОСТ 20799-75.
Стеарокс-6- композиция, состоящая из смеси полиэтиленгликолевых эфиров стеариновой кислоты с добавкой 5% вспомогательного вещества ОП-7 препарата ОС-20 ГОСТ 8980-75,
ОП-10. ОП-7 - моноалкилфениловый 10 эфир полиэтиленгликоля, где алкил Са-ю, степень оксиэтилирования 10 и 7 соответственно (ГОСТ 8433-81).
Препарат ОС-20 - смесь полиоксиэти- ленгликолевых эфиров высших жирных 15 спиртов фракции Cie-18 . со средней степенью оксиэтилирования 20 (ГОСТ 10730- 76).
Олеиновая кислота (марки А) выпускается по ГОСТ 7580-55.
0 Триэтаноламин выпускается по ТУ 6- 09-2448-72.
Алкамон ОС-2-(алкилдиоксиэтилен) ме- тилметилдиэтиламмоний бензосульфонат, где алкил Cie-18 (ГОСТ 10106-75). 5 ; Кинематическая вязкость эмульсии - 1,59 сСт, рН 6,9, поверхностное натяжение -40,4мН/м.
Эмульсию наносят на ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препара- 0 ционных шайб на машине ПВК-1500И с последующей вытяжкой и резкой.
Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.
Волокно линейной плотности 1 текс и 5 длиной резки 75 мм имеет жестковатый гриф, жирное на ощупь, удельное электрическое сопротивление волокна - 5,6 х 1012 Ом. Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13- 0 020-4009-1-88.
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 4,4% (от первоначального веса).
Содержание замасливателя на волокне 5 -0,66%.
Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20% от веса волокна.
Прочность ленты - 97,4 кГс.
Ворс коврового изделия имеет жестко- 0 ватый гриф, жирное на ощупь. Несминаемость ворса-71,1%, площадь сваливаемой поверхности - 38,4%.
П р и м е р 13 (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят раствор замас- 5 ливателя следующего состава, мас.%:
препарат С-10,4
водаостальное
Раствор замасливателя - бесцветный, прозрачный, кинематическая вязкость 1,09 сСт, рН 4,1, поверхностное натяжение
-37,ОмН/м.
Модакриловый жгут обрабатывают аналогично примеру 4.
Полученное волокно шелковистое, жир- ощупь, удельное электрическое сопротивление волокна 2,9 х 10. Ом.
Содержание замасливателя на волокне
- 0,34% (из них: содержание С-1 - 0,17%, содержание Д-1 - 0,17%).
Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве - 2,6 мас.% (от первоначального веса).
Смеска для ворса состоит из следующего вида волокон:
Нитрон-М-ЗВ черный
10
Нитрон-М-ЗМ черный
10
0,33тексх32мм-40% 1,8 текс х 51 мм - 60%
Волокно перед чесанием увлажняют водой в количестве 3% от веса волокна.
Искусственный трикотажный мех (арт. В-1072) мягкий, шелковистый, но при хранении более 10 дней тускнеет, становится липким на ощупь. Прочность ленты - 70,3 кГс, сваливание на Ково - 30,9%, несмина- емость-80,6%.
Таким образом, преимущества заявляемого замасливателя по сравнению с замас- ливателем по прототипу следующие:
- влагопоглощение - сорбция влаги волокном, обработанным заявляемым замас- ливателем, выше, чем у прототипа на 20%, т.е. волокно более гидрофильное, более комфортное;
- улучшение перерабатывающей способности волокна при вытяжке, резке, чесании.
Волокно, обработанное заявляемым за- масливателем, рассыпчатое, шелковистое, не образует мушек при чесании.
Образцы трикотажного искусственного
меха, полученные из модакрилового волокна с заявляемым замасливателем, на 10- 20% меньше заминаются и сваливаются по сравнению с серийным образцом с применением Японского замасливателя С-1.
Электрическое сопротивление ПА волокна, обработанного заявляемым замасливателем на 3-4 порядка ниже по сравнению с серийным образцом с применением отечественного замасливателя АШ-10.
Данные по примерам приведены в табл.
Формула изобретения
Замасливатель для синтетических полиамидных и полиакриловых волокон, содержащий смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 и воду,
отличающийся тем, что, с целью улучшения потребительских свойств ворсовых изделий из этих волокон, он дополнительно содержит полиэтиленгликоль с мол.м. 1500-5000 при следующем соотношении компонентов, мас.%:
смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в мольном соотношении,, соответственно, 20:52:28 0,06 - 10,0 полиэтиленгликоль с молекулярной массов 1500-5000 0,05-8,50 вода остальное
Характеристика и коллоидно-химические свойства замасливания
Физико-механические свойства волокна и ворси
Таблица 1
Таблица 2
