СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОДКЛАДОК КОСТЫЛЬНОГО СКРЕПЛЕНИЯ ДЛЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ПУТЕЙ Российский патент 2000 года по МПК B21K7/08 B23P15/20 E01B9/54 

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и к области обработки металлов резанием.

При производстве подкладок костыльного скрепления известен способ выполнения отверстий под железнодорожные костыли, заключающийся в прошивке полосы вхолодную пуансонами.

Существующая схема технологического процесса включает в себя: раскладку полосы на приемный стеллаж, с механизированного стеллажа подкладочная полоса подается на подающий рольганг, а с него в двухвалковый податчик, с помощью которого прессовщик подает полосу в зону реза, где производится рубка полосы на мерные длины. После рубки полосы заготовка подается к задатчику прошивочного пресса ребордами вверх. Задатчиком заготовка подается в рабочую зону штампа, где производится прошивка отверстий под костыли на всех участках подкладки, включая зону реборд. Удаление заусенцев в месте прошивки отверстий между ребордами и с плоскости прилегания подкладок к шпале производится зачистными фрезерными машинами (см. Технологическую инструкцию "Производство рельсовых подкладок костыльного типа Д43, Д50, СД50, СД50-4, Д65" ТИ 119-РС-04-90).

Известный способ имеет существенный недостаток - ограничивает суммарную высоту реборды и подкладки до 33 мм.

Высота реборды является важнейшей характеристикой подкладки, отвечающей за безопасность движения. При выходе рельса за высоту реборды происходит уширение колеи с возможным сходом состава.

Вследствие дальнейшего увеличения высоты реборды при прошивке вхолодную по известной технологии:
- резко увеличивается вероятность потери устойчивости пуансона и его поломка;
- снижается глубина забивки рельсосодержащих костылей, и, как следствие, снижается усилие фиксации подкладки на деревянной шпале;
- увеличивается величина кузнечной утяжки в месте пробивки отверстий под костыль, что за счет искажения геометрических размеров резко снижает жесткость всего узла крепления (рельс-подкладка-костыли-шпала) и уменьшает общую стойкость всех элементов узла, повышает вероятность аварии из-за выхода рельса за пределы реборды;
Задачей изобретения является снятие технологических ограничений на высоту реборды и возможность изготовления подкладок с высокой ребордой до 55 мм.

Поставленная задача достигается введением в технологический процесс производства подкладок новой технологической операции - фрезеровка в ребордах пазов под костыль.

После него производится пробивка пуансонами отверстий в ребордах вхолодную.

На фиг.1 изображена схема известного технологического процесса производства подкладок костыльного скрепления.

На фиг.2 - схема технологического процесса производства подкладок костыльного скрепления с высокой ребордой по изобретению.

Предлагаемая схема технологического процесса состоит из следующих операций : раскладка полосы на приемный стеллаж, подающим рольгангом полоса задается в пресс, где происходит рубка полосы на мерные длины с одновременной прошивкой отверстий под костыли на заребордных поверхностях подкладки. После рубки полосы производится фрезерование пазов в ребордах на фрезерных станках. После фрезеровки заготовка подается на пресс холодной прошивки, где производится прошивка отверстий под костыли в предварительно профрезерованных местах реборд.

Изобретение относится к обработке металлов давлением. Полосу с ребордами раскладывают на приемный стеллаж и производят ее рубку на мерные длины. Одновременно на заребордных поверхностях прошивают отверстия под костыли. Затем в ребордах фрезеруют пазы и в них прошивают пуансонами отверстия под костыли. В результате обеспечивается возможность снятия технологических ограничений на высоту реборд. 2 ил.

Способ производства подкладок костыльного скрепления, включающий раскладку полосы с ребордами на приемный стеллаж, рубку ее на мерные длины и прошивку пуансонами отверстий под костыли на заребордных поверхнтстях подкладок и в зоне реборд, отличающийся тем, что рубку полосы на мерные длины производят одновременно с прошивкой отверстий под костыли на заребордных поверхностях, после чего осуществляют фрезерование пазов в ребордах и прошивку в зоне реборд отверстий в упомянутых пазах.